Optymalny czas realizacji dzięki jednej linii produkcyjnej. Centrum obróbkowe z kolumną jezdną wyposażone w uniwersalną głowicę frezującą zwiększa elastyczność i produktywność

Nowoczesne maszyny budowlane optymalnie dostosowane do różnorodnych wymagań mają kluczowe znaczenie dla branży. Japońska Grupa Komatsu -  jeden z wiodących światowych producentów maszyn budowlanych - funkcjonuje na tym rynku od dziesięcioleci.

 

Podobnie jest w przypadku Komatsu Germany GmbH, firmy z siedzibą w Hanowerze, która do 2002 r. była znana pod nazwą »Hanomag AG». Koncentrując się na rozwoju i produkcji koparek oraz ładowarek kołowych dla rynku europejskiego, niemiecka spółka zależna od lat rozwija się z powodzeniem. Dyrektor zarządzający Ingo Büscher uważa, że kryzys związany z koronawirusem z pewnością dał się odczuć, choć w umiarkowanym stopniu. - W tym roku nastąpił znaczny wzrost o ok. 70%, który z nawiązką rekompensuje wcześniejszy spadek -  mówi Büscher.

 

Kilka czynników wpłynęło na ten pozytywny rozwój firmy. Jednym z kluczowych aspektów jest fakt, iż Komatsu Germany produkuje pojazdy premium, które spełniają najwyższe standardy branżowe. Rynek jest tego świadomy - stwierdza Büscher. Kolejny, ważny element to kwestia tego, że firma z siedzibą w Hanowerze nie koncentruje się już tylko na klasycznych maszynach do robót ziemnych, ale raczej rozszerza swoją działalność o dalsze zastosowania przemysłowe, takie jak gospodarka odpadami, produkcja stali, przeładunki portowe itp. Ingo Büscher wyjaśnia: - To nie jest tak, że dla każdego nowego klienta musimy wymyślać koło od nowa. Nasze rozwiązania do prac ziemnych

 

i budowlanych są zawsze oparte na wypróbowanej i przetestowanej maszynie podstawowej. W Hanowerze współpracujemy z naszymi klientami, opracowując opcje maksymalizujące produktywność w zastosowaniach, które czasami mogą być dość egzotyczne. Dzięki wysoce zdigitalizowanym procesom stosujemy w większości standardowe procedury produkcyjne.  Klienci doceniają tego typu partnerski proces rozwojowy, ponieważ optymalnie dopasowane rozwiązania specjalne zwykle prowadzą do dalszych działań biznesowych.

 

Możliwości firmy z Hanoweru są jednak zdecydowanie większe. - Nasi klienci nie mogą czekać w nieskończoność na dostawę ładowarek kołowych i koparek, ponieważ potrzebują ich jak najszybciej. Wewnętrzne procesy firmowe pozwalają wyprodukować i dostarczyć zindywidualizowaną maszynę budowlaną w ciągu czterech tygodni od otrzymania zamówienia - potwierdza dyrektor zarządzający.

 

Dyrektor Büscher uważa, że istnieją dwa kluczowe czynniki, które utorowały drogę do tej umiejętności. Pierwszym z nich są wysoko wykwalifikowani pracownicy, którzy w większości przechodzą wewnętrzne szkolenie firmowe bądź ukończyli różnego rodzaju kursy na kierunkach inżynierskich lub pokrewnych. Drugim czynnikiem jest ogólnofirmowa synergia cyfryzacji oraz nowoczesnych technologii i maszyn, które charakteryzują się maksymalną niezawodnością, elastycznością i jakością.

 

Maszyna Ecomill zastąpiła dwa centra obróbcze

W marcu 2021 r. Komatsu Germany zaczęło wykorzystywać w produkcji mechanicznej frezarkę Ecomill z kolumną jezdną firmy Emco Mecof.  Maszyna przeznaczona do obróbki wahadłowej elementów o masie do 20 ton zastąpiła dwa starsze centra obróbcze. Chociaż nowa maszyna oszczędza dużo miejsca w hali, dla Ingo Büschera jeszcze ważniejsze są dwa czynniki w postaci niedawno uzyskanej elastyczności i produktywności. - Naprawdę chcieliśmy wdrożyć produkcję jednoliniową, co oznacza, że po procesie spawania kilka głównych komponentów pojazdów budowlanych, takich jak łyżki,  ramiona koparek lub przednie i tylne ramy, zostanie przeniesionych do jednego głównego centrum obróbczego. Musi być ono w stanie wyfrezować różne pasujące śruby montażowe we wszystkich tych elementach, niezależnie od ich rozmiarów i tego, czy są przeznaczone do ładowarek kołowych, czy do koparek mobilnych. Centrum Ecomill firmy Emco Mecof umożliwia firmie Komatsu sprostanie temu wyzwaniu.

 

Jednak opracowanie obecnego rozwiązania wcale nie było łatwe - niezbędne okazały się wielokrotne modyfikacje standardowej koncepcji maszyny. Jednym z wielu wyzwań była pełna integracja cyfrowa z systemem zarządzającym produkcją. Co więcej, do ustawienia centrum obróbczego dostępny był tylko jeden, jasno określony obszar, co wiązało się z dokładnymi obliczeniami i ścisłym dostosowaniem do charakterystyki miejsca instalacji.

 

Dyrektor zarządzający I.Büscher podkreśla, że kilku międzynarodowych producentów obrabiarek wzięło udział w przetargu na dostawę maszyny z poziomą kolumną jezdną. Jednak pod koniec fazy dostosowywania projektu firma Emco było jedynym uczestnikiem, który był w stanie przekonać Komatsu.

 

- Uwe Urban i wszyscy pracownicy Emco dali się poznać jako osoby bardzo kompetentne i pomocne.  Zawsze byli dostępni i otwarci na rozmowy - wyjaśnia Büscher i dodaje: - Dzięki temu i dzięki podejściu Emco zorientowanemu na znalezienie rozwiązania sprostaliśmy z powodzeniem wyzwaniom stawianym przez ten projekt.

 

Udało się również  zainstalować maszynę w wybranym miejscu. Ponieważ wszystkie wejścia do hal były zbyt małe, aby mogła przemieścić się ruchoma kolumna, 30-tonowy kolos został w końcu przeniesiony przez dach hali.  Uwe Urban, kierownik sprzedaży maszyn wielkogabarytowych firmy Emco, wyjaśnia: - Jest to problem, z którym od czasu do czasu się spotykamy, ale z przyjemnością wspieramy naszych klientów wiedzą i kompetentnymi partnerami, co pozwala opanować również takie wyzwania.

 

Widać obecnie, że centrum Ecomill spełnia w praktyce obietnicę Emco w zakresie zapewnienia niezawodności, jakości, elastyczności i produktywności, co podkreśla Ingo Büscher. - Jeśli ta maszyna ulegnie awarii, cała nasza produkcja zostanie zatrzymana. Jest to więc coś, co nigdy nie może się wydarzyć. 

 

Aby zminimalizować możliwość wystąpienia takiego zdarzenia firma Emco w okresie poprzedzającym uruchomienie maszyny przeprowadziła kilka wewnętrznych symulacji i testów praktycznych, które przekonały zarówno niemiecką spółkę zależną w Hanowerze, jak i centralę firmy w Tokio.